东风商用车车辆工厂成立两周年 日产量创下51年最高水平

V5十堰

车辆工厂新建设的装配十线投产

东风汽车报讯（记者 高雅 特约记者 付琼）今年初夏，东风商用车有限公司车辆工厂迎来了两周岁生日。

“以壮士断腕的勇气、破釜沉舟的精神推进改革。”近年来，东风商用车有限公司强力推进改革突破，打造东风商用车领先新优势。车辆工厂创立，正是东风商用车深化改革的重要实践。

凡益之道，与时偕行。两年来，车辆工厂大胆试、大胆闯，主动融入行业发展进程，积极探索工厂融合发展新路径，以高质量、高业务水平为导向，不断挖掘内在潜力，争做东风商用车旗下深化改革和高质量发展的“排头兵”。

向利润中心模式转型 优化精干主营业务

“最近工厂高产，又遇上搬迁，生产任务很重，请大家一定保持战斗精神，把生产任务往前赶。”6月18日早上7点50分，车辆工厂总装厂区装配一车间内，车间主任张来军召集车间全体员工召开了一次特别的生产动员会。

6月底，装配一车间所负责的装配一线将整体搬迁至西坪厂区十线。这意味着使用了51年的老工厂完成历史使命，将正式关闭。工厂总装配线也将结束两地生产的状态，实现集中生产。

这是自2018年6月22日全新的车辆工厂创立以来，工厂在深化改革方面的一大举措。“工厂创立只是深化改革的起点。”车辆工厂厂长张金安在接受记者采访时说。

车辆工厂创立之初，整合了东风商用车旗下总装业务和车架业务，目的是打破原有体制，纵向推进产业链上下游资源优化配置，实现集约化管理，促进效率提升，支撑东风商用车整体竞争力提升。

回顾两年来的改革举措，张金安认为，工厂最根本性的变化在于从成本中心模式向利润中心模式探索和转型。从“人人都是成本管控者”到“人人都是经营者”，工厂的干部员工思维上发生了巨大转变。

“一根扎带价值3毛钱，一支厌氧胶26块3，一个万向节头48块……”在装配五车间采访时，记者发现车间里的操作工清楚地记得所使用每一个零件和耗材的价值。车间副主任熊捷介绍，车间倡导员工严格遵守标准作业，确保“一次做对、不浪费”，确保“完成任务、不停线”，尽力让全员的每一个操作都能创造价值。

车辆工厂建立了利润指标激励分享机制，按照年度利润贡献度，建立差异化基础分享、关键岗位业绩分享、团队业绩分享激励机制。通过多项激励措施，让全员积极创造利润。“只有工厂这个‘大家’好了，我们的‘小家’才能更好。”装配五车间装配四班员工张兵说。

为深入贯彻落实工厂以“利润”为中心的工作主线，实现效率、效益双提升目标，辊压二车间各项工作的开展均与提高利润息息相关。车间今年年初围绕降本增效开展了动员会，并部署了“七大”任务，全员就“坚决向一切浪费现象作斗争，降本增效，人人行动，人人受益”举行了签字仪式，明确了今后工作方向和任务；车间将降本增效活动压力层层传递，化压力为动力，激发广大员工的工作热情，为全年工作打好了基础。2020年车间立项部门级课题5项，班组级课题8项，目前课题《实现切割机程序免示教，提升纵梁能力产出》已完成效果验证，取得了巨大突破。

两年来，车辆工厂以向利润中心转型为导向，不断优化精干业务，探索、搭建新的业务流程、现代化的管理制度，加速车架总装一体化生产线改造与建设，支撑产品竞争力全面提升。

同时，工厂也正在全力推进仓储物流业务改革，此前，工厂已经顺利完成了冲压业务划转、离退休业务整合、调检业务优化等工作。“车辆工厂按照扁平化、合规化原则推进组织机构优化，组织机构由成立之初的37个调整为现在的30个。”张金安介绍。与此同时，工厂中管编制由125个，精简为81个；通过中层管理岗位竞聘，优化中层管理人员结构，平均年龄由47岁优化至43岁。

建设标杆工厂，支撑整车竞争力全面提升

2019年12月25日上午，车辆工厂新建设的装配十线正式完成联调，随着一声汽车鸣笛声，一辆悬挂着东风KT000001调试标牌的东风天锦缓缓下线。同一天，车架装配三线也完成了联调，并将与装配十线同步进行试生产。

装配十线和车架装配三线的试生产，意味着车辆工厂主要生产线项目建设全部完成，为工厂集中生产奠定了坚实的基础。

“车辆工厂创立的初衷，就是建设起一个集成、高效、拥有现代化管理架构和运营流程的标杆工厂，以支撑东风商用车整车竞争力的全面提升。”张金安说。两年来，车辆工厂以此为努力的方向，开启了标杆工厂建设之路。

创立之初，车辆工厂还是“一厂四地”的生产状态，存在生产线混流程度大、混流损失大、作业流程长、运营成本高、交付难度大等突出问题。为解决这些问题，两年来，车辆工厂新建了总装九线、总装十线及与之相关联的两条检测线，完成车架装配三线建设、辊压线迁建和涂装装配线的建设工作。随着本月底总装厂区装配一线整体搬迁工作的结束，车辆工厂装配线将正式实现集中生产、集中管理。

“这要求我们在工艺布局、工艺流程无缝对接的前提下，最终实现车架、总装计划和生产一体化，达成‘一个流’的生产目标。”车辆工厂生产管理科党支部书记张雷说。随着各项业务集中生产，车辆工厂在生产计划编制模式、生产管理方式等方面正发生颠覆性的变化。

据介绍，工厂一方面通过排产优化，结合各生产线特性，根据销售需求、车型结构，对各生产线进行车型定线生产，并对各车型车间距、链速等方面进行实时管理，减少混流损失；另一方面加大开动率管控，平衡零部件资源，控制外来件迟交造成的停线时长和频次。

目前，车辆工厂整车装配最高日产量达到818辆，创下装配51年最高水平。

两年来，利用大数据、工业互联网和机器人技术建设，工厂不断向自动化、智能化方向迈进。

走在生产线边，记者看到很多岗位上方都悬挂了一把巨大黑色风枪。“这是一把特别的风枪。”车辆工厂项目组科长郑毅介绍，这样的风枪与信息系统联网，员工对每辆装配车型扫码后，系统会根据不同车辆型号、不同装配零件自动生成拧紧扭矩，员工只需要拿起风枪就可以直接操作，既保证了产品装配质量，也能进行质量数据上传、记录、追溯和异常报警。

装配线上，像这样的技术升级和改进随处可见。随着工厂建设的加速，生产效率不断提升，产品质量也得到更好保证。“特别是今年复工复产以来，车辆工厂产能不断攀升，仅用12天就恢复到2019年单日最高650辆的水平。”郑毅表示，这一成绩的取得与工厂干部员工的努力拼搏密不可分，也体现了两年来工厂建设的成果。

推进融合发展，发挥1+1的最大效能

车辆工厂成立后，根据生产要求对人员岗位进行重新梳理、安排。“实现了原总装配厂、原车架厂人员的整合、混编。”张金安介绍，每个车间、每条生产线既有原总装业务的人员，也有原车架业务的人员。如何让工厂所有人员做到“一个团队、一个声音、一个组织、一个管理”，全力支持工厂改革发展战略落地，成为工厂工作的重中之重。

“融合发展，最重要的是大家是否向着同一个目标奋进。”张金安认为。

装配九线领导班子就是原总装配厂、原车架厂、原重型车人员整合、混编而成。在高产期，领导班子和职能部门人员现场办公，工作、就餐、休息在工段，督促巡查在现场，落实疫情防控，推进现场改善，协调生产资源，鼓舞员工士气。在短短不到半年的时间里，车间产能连续创造了三个“历史纪录”：最高小时产量15.46辆、最高单日产量276辆、最高单月产量7299辆。JPH从年初10辆左右到现在长期稳定在14辆左右，效率提升了40%！线速从疫情初期的1.5米/分钟提升到现在的3米/分钟，提升了一倍，在安全、质量、交付、现场等方面也都有明显改善。

车辆工厂党委提出“融·创”文化建设，以业务整合为契机，带动全体干部员工聚势突破。厂工会副主席李海航介绍，工厂坚持每季度召开厂领导与员工沟通会，由领导班子向员工传达工厂发展形势、奋斗目标，并直面车辆工厂的成立以及在融合过程中出现的各种问题，积极应对，并妥善解决。两年来，车辆工厂党委推进完成涉及工厂、干部、员工三个层面的12个子项48项课题，及时落实员工提出的可行性意见建议。

工厂在成长，员工也在成长。对车架装配车间员工舒伟来说，两厂合并后，他接触到了更宽广的舞台，接触到更多“新鲜事物”，自己有了不断学习的目标。

近日，车辆工厂“匠心乐园、情绪疏导室”员工活动室也正式投入使用。车辆工厂党委书记戴军介绍，在高产背景下，员工活动室的启用，希望能丰富大家的文体生活，为员工提供放松身心的场所，愉悦员工的心情。戴军说：“员工是工厂的宝贵财富，工厂关注每一名员工的成长和辛勤付出，对员工进行全方位的关心关爱，让员工有尊重感、获得感、归属感。”

今年高产期间，为缓解员工高产压力，放松员工心情，车架装配车间、装配九线等单位还结合生产实际情况，开展了“线边十分钟”健身活动。通过“线边十分钟”提高员工健身意识，寓教于乐，在疫情防控常态化期间使员工更好地预防疾病、远离亚健康状态，以更加健康的体魄和饱满的热情投入到工作中。

共同的价值取向、共同的目标愿景、共同的行为规范、共同的工作标准、共同的责任担当、共同的成果分享，车辆工厂在“融·创”文化建设中，不断推进融合发展。